Apakah paket rokok rentan terhadap keriting dan deformasi? Ajari Anda cara mudah memecahkannya!

Setelah merangkum kualitas dan hasil dari berbagai produk pengemasan rokok merek pada tahun sebelumnya, serta melacak kemampuan beradaptasi dari kemasan rokok pada mesin, perusahaan kami mengatur personel teknis yang relevan untuk membangun tim khusus untuk melakukan studi khusus tentang meningkatkan ketahanan cuaca produk pengemasan rokok. Tim ini bertujuan untuk memecahkan masalah keriting kertas dan deformasi yang disebabkan oleh waktu, suhu, kelembaban, dan faktor -faktor lain setelah selesainya pencetakan gravure, agar dapat beradaptasi dengan lebih baik dengan kemampuan beradaptasi kemasan rokok pada mesin dan mengurangi tingginya tingkat limbah ujung tombak yang disebabkan oleh pelengkung kertas dan deformasi.
Analisis alasan resistensi cuaca yang lemah
Resistensi cuaca yang buruk mengacu pada karakteristik produk pengemasan rokok yang mudah dipengaruhi oleh suhu lingkungan dan kelembaban setelah dicetak karena sifat khusus kertas, yang mengakibatkan keriting dan deformasi kertas, serta penampilan limbah pemotongan kertas.
Produk paket rokok umumnya menggunakan bobot tetap kertas tembaga 90g/m2. Dibandingkan dengan kardus putih rokok 210g/m2, 220g/m2, dan 225g/m2, beratnya lebih kecil, kertasnya relatif lembut, dan mudah dipengaruhi oleh suhu lingkungan dan kelembaban untuk menghasilkan deformasi keriting. Terutama ketika mencetak pada mesin gravure dengan urutan warna yang berbeda, setelah pelapisan tinta dan pengeringan untuk setiap urutan warna (lapisan tinta spesifik dan proses pengeringan untuk pencetakan gravure di atas kertas ditunjukkan pada Gambar 1), perbedaan laju dehidrasi antara sisi depan dan belakang kertas menyebabkan deformasi curling. Dengan perubahan waktu dan lingkungan, deformasi secara bertahap menjadi lebih parah, dan ketahanan cuaca produk tidak kuat, sehingga rentan terhadap laju pemotongan kertas yang tinggi dan kemampuan beradaptasi yang buruk dari paket rokok pada mesin.

Gambar 1: Proses spesifik pelapisan tinta dan pengeringan selama pencetakan gravure di atas kertas dengan garis yang terhubung
Selama proses pencetakan gravure dari produk pengemasan rokok, proses penyerapan air utama kertas adalah proses aplikasi tinta minyak semi matte. Di antara mereka, dalam proses produksi dan pencampuran tinta minyak semi matte, minyak gloss air digunakan, dengan rasio minyak semi matte 1: 2 dan rasio air terhadap alkohol 3: 7. Proses ini mengandung sejumlah besar air, dan viskositas urutan warna setelah pencampuran tinta adalah 18-21mpa · s. Urutan warna lainnya menggunakan tinta asli dan pelarut adalah n-propyl ester. Oleh karena itu, proses penyerapan air utama terjadi selama proses aplikasi tinta minyak semi matte.
Di sisi lain, ada juga perbedaan suhu pengeringan selama proses pencetakan intaglio garis untuk setiap urutan warna kertas. Suhu pengeringan untuk urutan warna lainnya adalah antara 55-80 derajat, sedangkan suhu pengeringan produksi untuk minyak semi matte warna kedua hingga terakhir adalah 100-125 derajat. Suhu pengeringan lebih tinggi, dan setelah kertas dilapisi tinta dan dikeringkan, ketahanan cuaca kertas akan lebih buruk daripada kertas asli sebelum dicetak. Setelah menyelesaikan pencetakan intaglio garis, produk paket rokok terutama dicetak di sisi depan kertas dengan tinta, dan kelembabannya tidak mudah hilang setelah pengeringan. Sisi belakang tidak dilapisi tinta, yang dipengaruhi oleh serat kertas dan suhu pengeringan. Ini akan membuat kertas lebih rentan terhadap ketahanan cuaca yang buruk setelah pengeringan suhu tinggi, menghasilkan dampak mesin paket rokok dan laju bekas.
Situasi produksi batch saat ini dari produk paket rokok dengan tepi kertas potong yang disebabkan oleh deformasi karena ketahanan cuaca yang lemah dari perusahaan investigasi ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1 Perbandingan kategori limbah batch yang disebabkan oleh deformasi produk paket rokok

Dari Tabel 1, dapat dilihat bahwa limbah pemotongan kertas adalah proporsi utama dari total limbah. Oleh karena itu, analisis klasifikasi lebih lanjut dan statistik limbah pemotongan kertas menunjukkan bahwa ukuran dan tepi pemotongan kertas adalah proporsi utama limbah pemotongan kertas, dengan rata -rata 92,91%, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2 Perbandingan Jenis Limbah Pemotongan Kertas dalam Batch

Dari sini, dapat dilihat bahwa karena ketahanan cuaca yang buruk terhadap kertas, setelah mengalami pencetakan lini gravure dan pengaruh suhu lingkungan dan kelembaban, kertas rentan untuk menghasilkan produk limbah dengan tepi potong. Oleh karena itu, sangat mendesak untuk menyelesaikan masalah laju memo tinggi dari tepi pemotongan kertas yang disebabkan oleh ketahanan cuaca produk pengemasan rokok dan pengurangan deformasi kertas.
Desain Rencana Eksperimental
Untuk mengurangi perbedaan dalam laju dehidrasi antara sisi depan dan belakang kertas yang disebabkan oleh dehidrasi selama pengeringan, yang mempengaruhi ketahanan cuaca dari kertas, personel teknis perusahaan yang merancang skema yang relevan dan melakukan tes aktual untuk mengamati perbedaan ketahanan cuaca dari makalah di bawah skema pengujian yang berbeda dan mengukur deformasi kertas.
Menanggapi deformasi kertas, personel teknis perusahaan telah melakukan desain peningkatan yang sesuai pada titik proses produksi pencetakan gravure di kedua sisi kertas. Gagasan utamanya adalah mengurangi laju penyerapan air di sisi depan kertas dan mengurangi laju dehidrasi di sisi belakang kertas melalui pencetakan dan lapisan belakang. Langkah -langkah spesifiknya adalah sebagai berikut.
Langkah 1
Pertama, untuk mengurangi penyerapan kelembaban oleh bagian -bagian non -grafik di sisi depan kertas dan mengurangi perbedaan kadar air di antara sisi depan dan belakang dari kertas produk rokok, sebuah produk 24 pack rokok. Produk Basis Warna Pertama Coat Piring Penuh Pencetakan Solid ditambahkan untuk membentuk lapisan film isolasi atau "film pelindung" di sisi depan kertas. Dalam proses selanjutnya menghubungkan kelompok warna yang berbeda untuk pencetakan gravure, penyerapan kelembaban di sisi depan kertas produk paket rokok berkurang. Kedalaman pelat diatur ke 23 μ m, suhu pengeringan adalah 65-85 derajat, material menggunakan pengencer, dan viskositas diatur ke 17-20mpa · s.
Langkah 2

Setelah menganalisis penyerapan air dan kehilangan tinta di atas kertas setelah terhubung untuk pencetakan gravure, tim proyek memutuskan untuk menambahkan air ke pencetakan belakang kertas untuk mengurangi atau mengurangi ketahanan cuaca yang buruk yang disebabkan oleh faktor-faktor seperti produksi, aplikasi tinta, dan pengeringan, yang dapat menyebabkan deformasi kertas dan pemotongan limbah tepi besar dan kecil. Secara umum, kertas dicetak dengan tinta di sisi depan, sementara tinta di sisi belakang berlawanan dengan situasi pencetakan yang sebenarnya. Oleh karena itu, berdasarkan situasi produksi spesifik dari urutan warna pencetakan dan karakteristik mekanisme pembalikan yang sesuai dari peralatan pencetakan gravure yang terhubung, kelompok warna kedelapan memiliki mekanisme pembalikan yang dapat melakukan pencetakan kembali dengan pengisian air. Oleh karena itu, tim proyek menetapkan grup warna kedelapan sebagai urutan warna untuk pengisian tinta di bagian belakang, dan mengatur dan memasang mekanisme pembalikan.
Langkah 3
Kembangkan rencana untuk mengisi kembali air di bagian belakang produk pengemasan rokok selama proses pencetakan gravure. Salah satunya adalah menggunakan humidifier untuk hidrasi fisik dan pelembaban. Setelah pengujian, tidak ada efek peningkatan yang signifikan, sehingga tidak akan diadopsi atau diuji lebih lanjut. Yang kedua adalah menggunakan metode pencetakan air di bagian belakang kertas untuk mengurangi perbedaan kadar air di antara sisi depan dan belakang, sehingga meningkatkan ketahanan cuaca kertas.
Pertama, pemilihan kedalaman pelat pelapis belakang dilakukan. Berdasarkan kedalaman pelat pelapis bawah 23 μ m, pelat pelapis belakang dengan kedalaman pelat yang sama digunakan untuk pencetakan belakang. Selain itu, pelat dengan kedalaman pelat 14 μ m dan metode gantung mesh (yaitu kedalaman pelat 14 μ m dan rasio area titik 50%) dipilih untuk pengujian eksperimental.
Tiga skema pengujian digunakan untuk menghasilkan 72.000 lembar untuk tes pelacakan, untuk memeriksa ketahanan cuaca dan deformasi kertas. Sebelum pengujian produksi, panjang dan lebar pemotong kertas yang digunakan untuk produksi diuji untuk akurasi, dan ditemukan bahwa penyimpangan akurasi panjang dan lebar semuanya kurang dari 0,3mm, yang sesuai dengan peraturan perusahaan. Lanjutkan dengan pengujian eksperimental, dan data limbah yang relevan dan deformasi produk dari rencana pengujian ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel 3 Perbandingan laju memo untuk tepi pemotongan kertas dari kedalaman dan ukuran pelat cetak yang berbeda

Menurut hasil rencana tes, dapat dilihat bahwa ada peningkatan yang signifikan dalam hasil eksperimen Rencana 2, tetapi masih tidak memenuhi harapan perusahaan. Oleh karena itu, perusahaan akan lebih jauh mengoptimalkan pengujian untuk Paket 2. Pertama, konfirmasi bahwa pelat pelapis belakang dicetak dengan larutan pelapis punggung pada kedalaman piring 14 μ m untuk mengurangi kehilangan air, dan mengubah rasio larutan pelapis punggung menjadi pelarut (pelarut adalah campuran air dan alkohol) untuk pengujian. Hasil spesifik ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4: Pengujian skema baru untuk mengubah rasio cairan pelapis punggung dan pelarut untuk Skema 2

Berdasarkan hasil rencana uji lima, percobaan pengujian akan berlanjut. Menggabungkan hasil tes Rencana Dua, personel teknis telah memutuskan untuk mengubah rasio air dan alkohol dalam pelarut berdasarkan Rencana Dua dan Rencana Lima untuk percobaan pengujian lebih lanjut untuk mempelajari deformasi makalah di negara bagian ini, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.
Tabel 5 Ubah rasio air dan alkohol dalam pelarut untuk pengujian lebih lanjut

Setelah pengujian dari rencana enam ke rencana sembilan, perusahaan melacak dan menghitung ukuran pemotongan dan tepi kertas sesuai dengan rencana sembilan, yang memiliki deformasi penampilan terkecil dari produk paket rokok akhir. Sebelum produksi, akurasi panjang dan lebar yang sesuai dari mesin pemotong kertas diuji, dan ditemukan bahwa deviasi akurasi panjang dan lebar kurang dari 0,3mm, yang memenuhi peraturan perusahaan. Setelah menyelesaikan pengujian akurasi pemotong kertas, tim proyek melakukan statistik memo yang sesuai untuk produk paket rokok dalam Skema 9, dan hasil spesifik ditunjukkan pada Tabel 6.
Tabel 6: Analisis Statistik Produk Limbah untuk Produk Paket Rokok Dalam Rencana Sembilan

Dari data di atas, dapat dilihat bahwa dengan promosi berkelanjutan dan optimalisasi rencana pengujian, ketahanan cuaca produk paket rokok telah menjadi lebih kuat, menghasilkan penurunan laju memo tepi pemotongan kertas, mencapai tujuan dari rencana pengujian.
Langkah Empat
Setelah menyelesaikan rencana eksperimental, tim proyek akan melacak dan melacak situasi limbah spesifik dari batch terkait produksi, melakukan pelacakan efek untuk memverifikasi apakah ketahanan cuaca produk pengemasan rokok telah ditingkatkan, dan apakah laju memo tepi pemotongan kertas telah menurun.
Menurut data uji, limbah pencetakan telah menjadi limbah utama dalam produksi batch, dengan pemotongan kertas dan kerusakan akuntansi untuk proporsi terbesar limbah pemotongan kertas. Proporsi ukuran dan tepi pemotongan kertas telah menurun dari 92,91% menjadi 30,32%, dan laju limbah telah menurun dibandingkan sebelum percobaan. Ketahanan cuaca kertas telah ditingkatkan secara efektif.