Kontrol jumlah debu untuk memastikan kualitas cetak
Kami adalah perusahaan percetakan besar di Shenzhen Cina. Kami menawarkan semua publikasi buku, pencetakan buku hardcover, pencetakan buku papercover, notebook hardcover, pencetakan buku sprial, pencetakan buku pelana stiching, pencetakan buklet, kotak kemasan, kalender, semua jenis PVC, brosur produk, catatan, buku anak-anak, stiker, semua jenis produk pencetakan warna kertas khusus, permainan kartu dan sebagainya.
Untuk informasi lebih lanjut, silahkan kunjungi
http://www.joyful-printing.com. Hanya ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Dalam proses pencetakan, terutama ketika mencetak kertas berlapis dan cetakan halus dari layar tinta besar, untuk mencegah bagian belakang materi cetak menjadi kotor, cetakan atas dan bawah yang bertumpuk dipisahkan, biasanya dalam hal pencetakan yang terakhir warna. Perangkat bubuk, atau kombinasi perangkat pengeringan dan debu inframerah untuk membersihkan debu. Kontrol jumlah debu sangat penting untuk kualitas cetakan akhir.
Bahaya debu berlebihan
Dalam produksi sehari-hari, untuk mencegah agar barang cetakan tidak terhapus karena kotor kembali, operator biasanya menambah jumlah bubuk yang disemprotkan, yang menghasilkan lebih banyak debu pada permukaan produk yang dicetak. Seperti semua orang tahu bahwa jumlah bubuk yang digunakan terlalu besar, itu akan membawa berbagai bahaya, terutama dalam aspek-aspek berikut.
(1) Jika jumlah bubuk yang disemprotkan terlalu besar, itu akan menyebabkan masalah untuk produk cetakan dua sisi. Ketika cetakan perlu dicetak di bagian depan dan belakang, karena jumlah bubuk di sisi depan terlalu besar, kualitas cetak akan terpengaruh ketika sisi sebaliknya dicetak. Dalam hal pencetakan yang serius, perlu untuk membersihkan selimut sekali setiap beberapa ratus lembar, yang tidak hanya memakan waktu tetapi juga memakan waktu. Barang cetakan memiliki warna tinta dan bintik-bintik bubuk yang tidak stabil.
(2) Ketika jumlah bubuk terlalu besar, itu akan mempengaruhi gloss dari produk yang dicetak. Saat mencetak beberapa hasil cetak kelas atas, kami selalu berharap bahwa saturasi warna tinta tinggi, warnanya cerah dan cerah, dan sering kali jumlah bubuk ditingkatkan untuk mencegah noda. Namun, jika bubuk disemprotkan pada lapisan tinta yang belum kering, lapisan tinta akan menyerap sebagian bubuk, sehingga lapisan kabut bubuk terbentuk pada permukaan lapisan tinta, dan lapisan produk cetakan agak diturunkan.
(3) Jika jumlah bubuk yang disemprot terlalu besar, keausan peralatan pencetakan akan diperburuk. Selama proses pencetakan, karena kami terus menerapkan debu ke cetakan, sebagian besar debu akan terbang ke rantai pengiriman, gripper dan rol peralatan pencetakan. Bahkan jika kita dengan hati-hati memelihara peralatan pencetakan setiap minggu, itu mungkin tidak dapat membersihkan semua debu. Seiring waktu, hal itu pasti akan meningkatkan keausan pada peralatan pencetakan.
(4) Jika jumlah bubuk yang disemprotkan terlalu besar, itu akan berdampak pada kesehatan operator. Meskipun dalam persyaratan pencetakan hijau, sebagian besar perusahaan percetakan saat ini menggunakan debu untuk debu pabrik, petunjuk menunjukkan bahwa bubuk itu tidak berbahaya bagi kesehatan manusia, tetapi operator tetap berada di bengkel berdebu halus sepanjang hari. Ini pasti akan menyebabkan kerusakan tertentu pada paru-paru manusia. Ketika jumlah bubuk terlalu besar, partikel-partikel halus yang melayang di udara akan meningkat, dan kerusakan akan meningkat.
(5) Jika jumlah bubuk yang disemprotkan terlalu besar, itu akan berdampak besar pada proses selanjutnya. Misalnya, karena partikelnya kasar, jika jumlah bubuk yang disemprotkan selama proses pencetakan terlalu besar, partikel akan mengambang di permukaan produk yang dicetak. Ketika film dilapisi, perekat tidak menempel pada lapisan tinta di setiap tempat, tetapi melekat pada lapisan. Ini menyebabkan fenomena menempel palsu yang secara serius mempengaruhi kualitas film. Selain itu, jika jumlah bubuk terlalu besar, dapat menyebabkan masalah seperti hot stamping dan corengan dalam proses hot stamping.
Langkah-langkah utama untuk mengurangi jumlah semprotan debu
Bahkan, untuk mencegah bagian belakang materi tercetak, kami tidak hanya dapat mengandalkan jumlah bubuk debu yang berlebihan untuk memastikan, tetapi juga mencoba memulai dengan pengadaan bahan baku, kontrol proses produksi, dll., Dengan sedikit atau tidak ada debu. Menurut saya, hal utama yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut.
(1) Sebelum mengatur produksi, perlu memilih kertas yang mudah kering sesuai dengan karakteristik produk yang dicetak. Kertas asam, sejumlah kecil kertas seni akan menunda waktu pengeringan tinta, dan harus dipilih dengan cermat.
(2) Kontrol ketat nilai kerapatan pencetakan tinta. Menurut standar industri pers dan publikasi Republik Rakyat Tiongkok "Persyaratan kualitas dan metode uji untuk cetakan litograf", untuk kepadatan padat cetakan halus, kuning harus 0,85-1,10, magenta 1,25-1,50, cyan 1,30 sampai 1,55, hitam 1,40-1,70. Untuk kepadatan padat cetakan umum, kuning harus 0,80-1,05, magenta 1,15-1,40, cyan 1,25-1,50, dan hitam 1,20-1,50. Untuk perusahaan percetakan berbasis buku, disarankan untuk menggunakan data ini untuk mencetak, daripada secara artifisial meningkatkan kepadatan tinta atau meningkatkan ketebalan lapisan tinta. Jadi, menurut pengalaman penulis, ada banyak kertas dengan kinerja pengeringan yang lebih baik yang dapat digunakan tanpa atau dengan sedikit bubuk. Untuk perusahaan percetakan terutama berdasarkan album atau kemasan, direkomendasikan untuk membuat kurva karakteristik pencetakan mereka sendiri sesuai dengan berbagai jenis produk yang dicetak dan bahan baku dan bahan pembantu untuk menentukan nilai kepadatan pencetakan yang sesuai.
(3) Mengadopsi proses penghapusan warna dasar untuk mengurangi jumlah tinta di titik gelap. Mengapa mesin cetak offset masih diperlukan untuk menggunakan debu meskipun dilengkapi dengan sistem pengeringan inframerah? Alasannya adalah bahwa ada banyak produk cetak dengan area penyesuaian gelap yang besar dan lapisan tinta tebal, yang sulit untuk dikeringkan secara instan. Saat menemukan naskah seperti itu, dengan alasan tidak kehilangan pentingnya kegelapan dari aslinya, metode pembuatan pelat harus digunakan untuk mengurangi lapisan tinta yang disesuaikan dengan menggunakan proses penghapusan warna latar belakang, yang dapat menghemat harga tinta warna dan mengurangi kegelapan. Menyesuaikan ketebalan total lapisan tinta di wilayah tersebut dapat meningkatkan kesesuaian pencetakan tinta, meningkatkan kualitas produk yang dicetak, mengurangi biaya produksi, dan menggunakan bubuk yang tidak kurang untuk mengendalikan bagian belakang produk yang dicetak.
(4) Jangan menambah jumlah tinta dan jumlah bubuk yang disemprotkan oleh pengejaran sepihak untuk kepenuhan dan kejelasan warna cetakan. Misalnya, tidak ada lapisan tinta yang tebal pada dokumen asli, dan kami sering mati-matian menambah jumlah tinta untuk memuaskan pelanggan ketika memeriksa atau menandatangani. Ini akan menghasilkan penambahan titik yang serius atau penyesuaian gelap dari ketebalan lapisan tinta, yang berada di luar kisaran yang dapat ditahan kertas, memaksa operator untuk menambah jumlah debu yang disemprotkan. Ini adalah praktik yang mengabaikan situasi aktual dan memintanya. Itu harus dihindari.
(5) Pegang dengan benar keseimbangan tinta dan tinta untuk mencegah emulsifikasi tinta, jika tidak maka akan secara serius mempengaruhi pengeringan produk cetakan dan dipaksa untuk meningkatkan jumlah bubuk yang disemprotkan. Ketika tinta mengandung sejumlah larutan encer asam, waktu untuk mengoksidasi film pada permukaan noda diperpanjang, yang menyebabkan produk cetakan mengering perlahan dan dengan mudah menyebabkan noda pada bagian belakang. Oleh karena itu, emulsifikasi tinta harus dikontrol secara ketat, dan ketika nilai kerapatan tertentu tercapai, jumlah minimum tinta dan jumlah minimum air harus digunakan.
(6) Kuasai tekanan pencetakan yang benar. Jika tekanan cetak terlalu kecil, tinta tidak akan ditransfer secara normal. Bahkan jika hampir tidak ditransfer ke kertas, tinta tidak akan berikatan dengan kertas. Tinta hanya akan melayang di permukaan kertas, dan tidak akan menembus dan mengering, yang dapat menyebabkan bagian belakang produk cetakan menjadi kotor. Oleh karena itu, tekanan pencetakan harus ditingkatkan secara tepat dengan alasan bahwa outlet meningkat dalam kisaran normal.
(7) Jangan menambahkan terlalu banyak varnish atau degreaser ke dalam tinta. Karena aditif semacam itu dapat meningkatkan kesesuaian pencetakan tinta, itu juga akan menghambat proses pembentukan oksidasi dan pembentukan film, menunda waktu pengeringan, dan memaksa operator untuk menambah jumlah semprotan bubuk.
Singkatnya, kita harus hati-hati mempelajari proses pencetakan dari penerimaan aslinya, merumuskan rencana implementasi proses yang efektif, dan membuat plat cetak yang cocok untuk dicetak melalui proses penghilangan warna latar belakang pada saat pembuatan piring, dan pada saat yang sama membakukan, mendigitalkan dan membakukan. pekerjaan. Dalam proses pencetakan, patuhi dengan ketat operasi standar, kontrol nilai kerapatan setiap warna, tekanan cetak dan keseimbangan tinta, dan pertahankan kecepatan pencetakan tertentu, sesuaikan sistem pengeringan inframerah dan sistem pengeringan pengiriman untuk mengurangi ketinggian semi- produk jadi, sehingga Anda dapat lulus Gunakan lebih sedikit debu atau tidak ada debu untuk mengontrol bagian belakang kotor dari produk yang dicetak. Jangan hanya mengandalkan peningkatan jumlah debu untuk menyelesaikan masalah kotor di belakang produk yang dicetak.