Kontrol jumlah residu pelarut kemasan lunak, rincian ini harus dipertimbangkan di tempat
Kami adalah perusahaan percetakan besar di Shenzhen Cina. Kami menawarkan semua publikasi buku, pencetakan buku hardcover, pencetakan buku papercover, notebook hardcover, pencetakan buku sprial, pencetakan buku pelana stiching, pencetakan buklet, kotak kemasan, kalender, semua jenis PVC, brosur produk, catatan, buku anak-anak, stiker, semua jenis produk pencetakan warna kertas khusus, permainan kartu dan sebagainya.
Untuk informasi lebih lanjut, silahkan kunjungi
http://www.joyful-printing.com. Hanya ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Residu pelarut dalam kemasan fleksibel terutama berasal dari tinta yang digunakan dalam pencetakan dan perekat yang digunakan dalam kombinasi. Pelarut yang biasa digunakan dalam tinta cetak adalah toluena, etil asetat, metil etil keton, isopropanol, xilena, dan sejenisnya. Pelarut yang biasa digunakan dalam perekat yang larut dalam ester yang digunakan dalam senyawa kering adalah etil asetat, dan pelarut yang digunakan dalam perekat yang larut dalam alkohol adalah etanol, metanol, dan sejenisnya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi residu pelarut dalam proses pencetakan
1. Pengaruh bahan habis pakai pada residu pelarut
Penyerapan pelarut substrat film. Kapasitas adsorpsi dan kecenderungan adsorpsi substrat film yang berbeda berbeda. Sebagai contoh, film PP memiliki kapasitas adsorpsi yang besar untuk toluena, film PA dan PT mudah untuk menyerap pelarut alkohol, dan film PA dan PET memiliki kapasitas adsorpsi yang lebih kecil untuk film PP daripada film PP. Adsorpsi pelarut oleh substrat film juga mempengaruhi jumlah residu pelarut dalam paket lunak.
Pelepasan tinta itu sendiri ke pelarut. Semakin baik kelarutan pelarut dalam resin dalam tinta, semakin buruk pelepasan resin ke pelarut. Tinta yang berbeda memiliki sifat pelepasan berbeda untuk pelarut, terutama tinta low-end yang diproduksi oleh beberapa produsen tinta kecil. Karena resin dan pigmen tingkat rendah, pelarutnya jelek, dan pelarut cetakannya jelek. Jumlah residu akan lebih besar. Oleh karena itu, sebelum memilih tinta, perusahaan pengemasan fleksibel harus lebih memahami pelepasan pelarut dari produk tinta mereka ke produsen tinta untuk menghadapinya. Selain itu, sifat pelepasan pelarut dari berbagai tinta warna dalam sistem tinta yang sama juga berbeda, dan sifat pelarut pelarut dari tinta merah dan tinta hitam buruk, yang terutama disebabkan oleh partikel pigmen kecil dari tinta merah dan tinta hitam, dan luas permukaan spesifik yang besar. Kapasitas adsorpsi yang kuat. Tingkat volatilisasi pelarut campuran dalam tinta. Berbagai pelarut dicampur dalam tinta, disebut pelarut campuran. Tingkat volatilisasi pelarut campuran memiliki pengaruh besar pada residu pelarut akhir paket fleksibel. Jika pelarut pengeringan lambat terlalu banyak digunakan dalam tinta, residu pelarut akhir dari paket fleksibel akan lebih besar. Karena itu, penting untuk memilih dan mendesain jenis dan proporsi pelarut dengan benar.
2. Pengaruh desain grafis dan struktur produk pada residu pelarut
Secara umum, tidak disarankan untuk mendesain terlalu banyak warna yang tumpang tindih saat mendesain kemasan fleksibel, karena jika lapisan tinta tebal, tinta permukaan dapat mengering dengan cepat dan keras, yang dapat menghambat pelarut agar tidak masuk ke dalam lapisan tinta, yang akhirnya menyebabkan kemasan fleksibel. Residu pelarut meningkat. Tinta warna bintik dapat digunakan untuk mencegah lapisan tinta terlalu tebal, yang secara efektif mengurangi residu pelarut dari paket fleksibel.
Jika ada area besar pada pelat yang sama dan pola jala yang sangat dangkal, sangat sulit untuk mengontrol residu pelarut. Karena ketika pelarut campuran dikeringkan terlalu cepat, mesh yang dangkal akan memblokir pelat, dan tingkat pengeringan pelarut campuran akan diturunkan, yang akan menyebabkan sejumlah besar residu pelarut. Karena itu, desain ini harus dihindari sebanyak mungkin selama pembuatan piring.
Ketika merancang struktur produk kemasan fleksibel, film dengan properti pelindung yang buruk harus digunakan sebanyak mungkin, dan kemudian dikombinasikan dengan lapisan pelindung dan lapisan penyegelan panas dengan properti pelindung lebih tinggi untuk menghindari kontaminasi bagian dalam. pengemasan.
3. Pengaruh proses pencetakan gravure pada residu pelarut
Kondisi pengeringan. Struktur, ventilasi dan suhu angin dari oven tekan gravure menentukan efisiensi pengeringan dan efek pengeringan dari materi yang dicetak.
Saat ini, sistem pengeringan gravure terus meningkat. Sebagai contoh, set warna terakhir dari gravure yang diimpor menggunakan dua oven, dan gravure domestik memperpanjang panjang oven. Misalnya, beberapa produsen printer gravure juga menerapkan partisi yang efektif di dalam oven, yang dibagi menjadi bagian atas dan bawah. Desain ini dapat mengeluarkan semua gas dengan konten pelarut tinggi di bagian bawah, dan gas dengan konten pelarut rendah di bagian atas. Siklus sekunder udara panas sangat mengurangi residu pelarut dari materi cetak.
Kecepatan cetak. Kecepatan pencetakan menentukan lamanya waktu cetak dikeringkan. Untuk mengontrol secara efektif jumlah residu pelarut dari paket fleksibel, kecepatan pencetakan harus ditingkatkan secara tepat sambil memastikan bahwa lapisan tinta cetak cukup kering.
Kelembaban di toko percetakan. Kelembaban di bengkel cetak juga memiliki pengaruh besar pada jumlah residu pelarut. Ada dua alasan: Pertama, kelembaban di udara akan memasuki tinta, mengurangi volatilitas pelarut dalam tinta. Kedua, keberadaan sejumlah besar uap air di udara juga akan menghambat tinta. Volatilisasi pelarut. Secara umum, ketika kelembaban dua kali lipat, kecepatan pengeringan tinta hampir dua kali lipat. Oleh karena itu, di bawah kondisi kelembaban tinggi, kecepatan pencetakan harus dikurangi sebanyak mungkin, dan tinta harus dijaga dari kontak dengan udara untuk memastikan bahwa lapisan tinta cukup kering. Kelembaban di bengkel pencetakan umumnya dikontrol pada 50% hingga 65%.
Produk cetakan harus ditempatkan di tempat berventilasi selama satu atau dua hari sebelum peracikan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi residu pelarut dalam proses komposit
Saat ini, lebih dari 80% dari perekat yang digunakan dalam makanan dan film komposit farmasi domestik dan kantong adalah perekat poliuretan dua komponen yang larut dalam alkohol menggunakan etil asetat sebagai pelarut. Berikut ini berfokus pada efek dari proses peracikan kering menggunakan perekat yang larut dalam ester pada kandungan pelarut residu dari kemasan fleksibel.
1. Pengaruh bahan habis pakai pada residu pelarut
(1) Pengaruh toluena pada residu pelarut
Jika digunakan tinta berbasis pelarut yang mengandung toluena, akan ada sisa toluena setelah pencetakan, dan residu toluena selanjutnya akan mempengaruhi penguapan etil asetat dalam perekat. Secara umum, jumlah residu akhir dari etil asetat adalah 1,5 dari jumlah residu toluena. ~ 2,0 kali atau lebih, itulah sebabnya kami sering menekankan dalam praktik bahwa "mengendalikan jumlah residu toluena dalam pencetakan adalah kunci untuk mengendalikan jumlah total residu pelarut dalam kemasan lunak." Cara paling langsung dan efektif untuk mengendalikan sisa toluena adalah dengan menggunakan tinta bebas benzena baru.
(2) Pengaruh substrat
Meskipun tinta dan perekat yang digunakan dalam gravure dan proses peracikan kering adalah sama, proses produksinya sama, tetapi residu pelarut dalam kemasan fleksibel akan berbeda. Ini karena laju adsorpsi dan pelepasan pelarut oleh substrat film berlapis berbeda. Laju pelepasan substrat film karet yang biasa digunakan untuk etil asetat adalah: PET> NY> BOPP (laju adsorpsi yang berlawanan). Secara umum, suhu pengeringan pada saat peracikan mendekati titik leleh film BOPP, dan aktivitas molekul yang tidak teratur lebih kuat, dan laju adsorpsi pelarut seperti etil asetat dan toluena dipercepat. Oleh karena itu, lebih sulit bagi film BOPP untuk mengurangi residu pelarut lebih lanjut.
(3) Pengaruh kadar air etil asetat
Kelembaban dalam etil asetat mempengaruhi penguapan etil asetat, yang pada gilirannya mempengaruhi jumlah residu pelarut membran komposit. Oleh karena itu, etil asetat dengan kemurnian yang lebih tinggi harus digunakan.
(4) Pengaruh perekat
Di bawah substrat yang sama dan proses yang sama, perekat dari pabrikan yang berbeda dipilih, dan residu pelarut dari film komposit akhir mungkin juga berbeda. Ini karena perekat poliuretan mengandung gugus hidroksil reaktif dalam ikatan molekul dan membentuk ikatan hidrogen dengan etil asetat, sehingga mengikat volatilisasi etil asetat. Perubahan komponen utama perekat akan mempengaruhi kekuatan ikatan hidrogen. Semakin kuat ikatan hidrogen, semakin sulit melepaskan etil asetat. Oleh karena itu, perekat dari produsen yang berbeda akan menyebabkan hasil residu pelarut yang berbeda. Sebelum memilih pemasok perekat, komponen utama perekat harus sepenuhnya dipahami untuk menghindari kesulitan yang tidak perlu dalam kontrol residu pelarut.
2. Pengaruh proses peracikan kering pada residu pelarut
(1) Pengaturan gradien suhu oven dan pengaruh efek ventilasi
Gradien suhu dan efek ventilasi dari oven adalah faktor terpenting yang mempengaruhi residu pelarut pada tahap senyawa kering. Ini adalah kunci untuk mengontrol suhu pengeringan dan memastikan ventilasi yang baik. Suhu standar oven tiga tahap biasanya 60 ° C, 70 ° C, 80 ° C, yang untuk kecepatan peracikan normal (80 ~ 120 m / menit), dan kondisi proses komposit dengan pelarut etil asetat. Secara umum, ventilasi yang baik dikombinasikan dengan gradien suhu seperti itu, residu pelarut dari produk kemasan fleksibel komposit harus lebih rendah.
Untuk mengendalikan residu pelarut ke level yang lebih rendah (mis. Kurang dari 5 mg / m2), suhu oven harus dinaikkan 5 hingga 10 ° C. Namun, harus dicatat bahwa suhu tahap pertama dari oven harus dijaga sejauh mungkin untuk menstabilkan laju penguapan etil asetat dan toluena pada tahap pertama. Jika tahap pertama etil asetat dan toluena mudah menguap terlalu cepat, lapisan padat karet keras akan terbentuk di permukaan perekat, yang secara serius akan mempengaruhi perekat dan tinta di lapisan dalam etil asetat dan toluena. Volatilisasi, menghasilkan peningkatan residu pelarut. Temperatur bagian kedua dari oven dapat ditingkatkan 5 hingga 10 ° C, yang dapat mempercepat volatilisasi etil asetat dan toluena dalam perekat dan tinta pada lapisan dalam. Pada tahap ketiga oven, etil asetat dan toluena sulit menguap karena lapisan keras permukaan telah terbentuk dan etil asetat dan toluena yang tersisa sulit untuk menguap, itulah sebabnya suhu oven pada tahap terakhir lebih tinggi. . Suhu bagian ketiga dari oven dapat ditingkatkan 5 sampai 15 ° C, tetapi data ini adalah hasil percobaan dari kecepatan komposit 80 ~ 120 m / menit. Jika kecepatan mesin dikurangi atau ditingkatkan, suhu harus diturunkan atau disesuaikan.
(2) Pengaruh kecepatan komposit
Mirip dengan prinsip bahwa kecepatan pencetakan mempengaruhi jumlah residu pelarut, kecepatan komposit juga merupakan faktor yang mempengaruhi jumlah residu pelarut, sehingga kecepatan peracikan harus ditetapkan secara wajar sesuai dengan kapasitas pengeringan oven selama produksi.
(3) Pengaruh jumlah perekat yang diterapkan
Semakin besar jumlah perekat yang diterapkan, semakin besar halangan untuk penguapan pelarut dalam karena pengerasan lapisan permukaan perekat ketika melewati oven, dan semakin besar jumlah residu pelarut. Oleh karena itu, atas dasar memenuhi persyaratan kinerja produk kemasan fleksibel, jumlah lapisan perekat harus dikontrol sebanyak mungkin.