Persediaan dot gain dan kontrol teknik dalam pencetakan offset web
Kami adalah perusahaan percetakan besar di Shenzhen Cina. Kami menawarkan semua publikasi buku, pencetakan buku hardcover, pencetakan buku papercover, notebook hardcover, pencetakan buku sprial, pencetakan buku pelana stiching, pencetakan buklet, kotak kemasan, kalender, semua jenis PVC, brosur produk, catatan, buku anak-anak, stiker, semua jenis produk pencetakan warna kertas khusus, permainan kartu dan sebagainya.
Untuk informasi lebih lanjut, silahkan kunjungi
http://www.joyful-printing.com. Hanya ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
1. Tekanan pencetakan menyebabkan penguatan titik mekanis
Pemindahan tinta dan transfer hasil cetak selama proses pencetakan membutuhkan tekanan pencetakan yang sesuai, dan deformasi titik-titik serta deformasi selimut oleh roller cenderung menyebabkan deformasi dan peningkatan titik-titik. Oleh karena itu, ketika mencetak versi PS, perlu untuk menggabungkan model yang berbeda (mesin cetak yang berbeda memiliki nilai dot gain yang berbeda) untuk memilih waktu pemaparan yang tepat, sehingga titik-titik pada pelat PS sedikit lebih kecil daripada buktinya, dan barang cetakan bisa konsisten dengan buktinya.
2. Kemampuan mencetak pelat cetak yang buruk
Beberapa versi PS memiliki jerat yang lebih tebal, dan beberapa memiliki fotosensitifitas yang lebih buruk. Mudah untuk pingsan di sekitar titik-titik setelah terpapar. Setelah versi PS tinta, bagian yang pingsan juga tinta. Efek yang sebenarnya adalah meningkatkan area titik, menyebabkan titik meningkat, dan perlu untuk mengganti pelat PS dengan kualitas yang lebih baik.
3. Perangkat transfer tinta tidak disesuaikan dengan baik
Posisi relatif antara rol tinta berubah, dan gaya geser antara rol dan rol juga berubah, menyebabkan kerusakan pada hubungan transfer tinta. Tekanan roller piring berat, deformasi pelat besar, diameter roller karet lebih tipis, kecepatan garis roller piring dan roller piring tidak konsisten, dan titik mesh memanjang ke arah melingkar. roller menyebabkan deformasi tarik.
4. Selimut terlalu tebal atau terlalu lembut
Selimut terlalu tebal atau terlalu lunak untuk meningkatkan tekanan antara silinder pelat dan silinder selimut, silinder selimut dan silinder impresi (silinder roller adalah roller transfer dan silinder impresi), dan deformasi kompresi selimut Lebar bidang kontak relatif besar, kualitas titik tidak ideal, kemampuan reproduksi titik buruk, dan penguatan titik relatif tinggi.
5. Jumlah tinta terlalu besar
Dalam kondisi ideal, ketebalan lapisan tinta yang ditransfer harus dikontrol dalam 25 μm. Karena jumlah tinta meningkat, ketebalan film tinta meningkat, dan gaya pemisahan juga meningkat dengan cepat. Kelebihan tinta tidak dapat ditransfer secara instan oleh media, dan tinta menumpuk di permukaan pelat cetak dan selimut, dan tinta mulai menyebar, menyebabkan titik bertambah dan bahkan pasta muncul.
6. Kontrol tegangan kertas tidak baik atau pembungkus selimut tidak konsisten
Jika tegangan kertas tidak terkontrol dengan baik atau selimut tidak konsisten, cetakan warna sebelumnya akan tidak selaras pada selimut warna berikutnya, dan gambar akan muncul, dan gambar yang ditransfer ke permukaan kertas juga akan tampaknya ditumpangkan dan dikaburkan, dan titik-titik akan membesar. .
7. Viskositas tinta rendah dan fluiditas terlalu tinggi
Hidrofilisitas tinta terlalu sensitif, nilai thixotropic dan yield terlalu kecil, viskositas terlalu rendah, tinta terlalu panjang, dan fluiditas terlalu kuat, dan lebih banyak solusi peredam diperlukan untuk bersaing dengannya selama pencetakan. Tinta yang diemulsi mudah menyebar di pelat PS, yang cenderung menyebabkan titik bertambah. Transfer ke media tidak kondusif untuk pemadatan tinta, dan gambar jala yang jelas tidak dapat diperoleh.
Cara efektif untuk mengendalikan dot gain
Meskipun dot gain tidak bisa dihindari, ia dapat dikendalikan. Dalam keadaan normal, penguatan cetak titik pada kertas berlapis kurang dari 12%, pencetakan umum kurang dari 18%, dan pencetakan koran dikendalikan dalam 35% (umumnya disebut sebagai 50% dot). Dalam proses produksi, dapat dikendalikan secara efektif dari aspek-aspek berikut.
1. Pilih media berkualitas tinggi, kontrol waktu paparan yang wajar dan konsentrasi pengembang
Piring yang dicetak jelas dan titik-titiknya kuat, untuk memastikan efek transfer dari titik-titik, dan untuk memastikan bahwa pelat memiliki daya tahan pencetakan yang tinggi. Biasanya, 5% outlet tidak hilang, dan 95% outlet tidak kabur.
2. Kontrol berbagai tekanan pencetakan dalam kisaran yang wajar
Tekanan antara silinder pelat dan silinder selimut dikontrol antara 15 dan 20 filamen, dan tekanan antara dua silinder selimut dikontrol hingga 22 hingga 28 filamen, dan kedua rol tinta sejajar dengan silinder pelat, dan diameternya adalah kurang dari 100 mm. Rol tinta cetak dan silinder pelat memiliki lebar timbul dari 5 hingga 6 mm, dan rol cetak dan silinder pelat memiliki diameter 100 mm atau lebih memiliki lebar timbul dari 6 hingga 7 mm.
3. Kontrol ketat keseimbangan tinta dan air dalam pencetakan
Dalam proses pencetakan, jika persediaan air terlalu besar, jumlah tinta yang dipasok ke tata letak akan meningkat, lapisan tinta akan menjadi lebih tebal, dan tinta akan diemulsifikasi dengan serius, menghasilkan kesan kusam dan kusam. Dalam proses produksi, untuk mengurangi limbah start-up, ketinggian air biasanya meningkat hingga 150% dari nilai normal ketika mesin dihidupkan. Ketika pencetakan normal, kuantitas air harus dikurangi secara bertahap ke nilai normal untuk memastikan bahwa grafik jelas, jenuh dan mengkilap.
4. Kontrol yang benar konsentrasi larutan peredam
Kontrol konsentrasi larutan air mancur memainkan peran penting dalam keseimbangan tinta dan kualitas produk yang dicetak. Konsentrasi larutan peredam yang cocok dapat dengan cepat membersihkan “kotoran” di sekitar titik-titik. Jika konsentrasi larutan peredam rendah, tinta di sekitar titik tidak dapat dihilangkan, yang akan menyebabkan titik meningkat, dan pasta akan menyebabkan pasta; jika konsentrasi larutan peredam terlalu tinggi, pelat cetak pelat PS akan berkurang dan larutan peredam akan banyak limbah. Biasanya, pH larutan peredam dikontrol pada 4,8 hingga 5,3, dan konduktivitas dikontrol pada 800 hingga 1200 μs.
5. Kontrol tegangan kertas
Ada dua alasan utama untuk kontrol tegangan kertas. Salah satunya adalah tegangan primer yang dibentuk oleh pemegang kertas dengan sistem kontrol tegangan, dan yang lainnya adalah tegangan sekunder yang dibentuk oleh transmisi variabel kontinu setelah unit pencetakan. Dalam keadaan normal, untuk memastikan bahwa tegangan sekunder sedikit lebih besar daripada tegangan kertas dalam pencetakan, titik dapat direproduksi dengan lebih baik dan warna terakhir (biasanya hitam) tidak mekar.