Upaya harus dilakukan untuk mengurangi jumlah debu yang digunakan dalam pencetakan.
Kami adalah perusahaan percetakan besar di Shenzhen Cina. Kami menawarkan semua publikasi buku, pencetakan buku hardcover, pencetakan buku papercover, notebook hardcover, pencetakan buku sprial, pencetakan buku pelana stiching, pencetakan buklet, kotak kemasan, kalender, semua jenis PVC, brosur produk, catatan, buku anak-anak, stiker, semua jenis produk pencetakan warna kertas khusus, permainan kartu dan sebagainya.
Untuk informasi lebih lanjut, silahkan kunjungi
http://www.joyful-printing.com. Hanya ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Dalam pencetakan, debu digunakan untuk mencegah noda pada bagian belakang produk. Saat ini, banyak peralatan cetak canggih telah menghilangkan perangkat penyemprotan bubuk, dan mengadopsi metode pengeringan tiga kelompok, yaitu: dua set inframerah dan satu set ultraviolet. Saat ini, sebagian besar peralatan cetak domestik kami juga bubuk semprot inframerah atau hanya perangkat semprotan debu.
Biasanya ketika lapisan tinta tebal dan area gelap besar dalam produksi, operator percetakan selalu ingin menempatkan jumlah bubuk lebih besar, sehingga produk tidak akan dibuang karena bagian belakangnya kotor, tetapi seringkali bubuk itu diabaikan. . Mungkin masalah ini kecil. Faktanya, terlalu banyak bubuk akan membawa banyak bahaya.
1. Jumlah bedak terlalu besar. Ketika bagian depan dan belakang dicetak, jumlah bubuk di sisi depan akan terpengaruh secara langsung. Dalam kasus yang parah, perlu untuk membersihkan selimut setiap beberapa ratus lembar. Oleh karena itu produk akan menjadi tidak stabil dalam warna, mempengaruhi kualitas dan hasil.
2. Jumlah bedak terlalu besar, mempengaruhi kilap produk. Saat mencetak beberapa produk kelas atas, operator selalu menginginkan saturasi tinta lebih tinggi. Produk cetakan cerah dan cerah, dan pada saat yang sama menambah jumlah bubuk untuk mencegah noda. Bubuk diserap oleh tinta pada lapisan tinta yang belum dikeringkan, dan kabut terbentuk pada warna, dan dengan demikian mengkilap produk.
3. Jumlah bubuk terlalu besar, dan keausan pada mesin dan peralatan serius. Dalam produksi, saat menyemprotkan bubuk ke produk, sejumlah besar bubuk terbang ke rantai pengiriman mesin, gripper dan roller. Meskipun ada waktu pemeliharaan setiap minggu, mungkin tidak dapat membersihkan semua debu. Seiring waktu, hal itu pasti akan meningkatkan keausan pada mesin.
4. Jumlah bubuk terlalu besar, yang akan berdampak tertentu pada kesehatan operator. Meskipun penjual mengatakan bahwa bubuk itu tidak berbahaya bagi tubuh manusia, operator tetap berada di bengkel kecil berdebu setiap hari, dan paru-paru tidak tahu berapa banyak debu yang akan dihirup.
5. Jika jumlah bubuk terlalu besar, itu juga akan mempengaruhi pemrosesan pasca-proses, seperti pelapisan cahaya.
Oleh karena itu, dalam produksi, kita harus memperhatikan jumlah bubuk yang digunakan, dan menyemprotkan nosel sesedikit mungkin untuk mencapai tujuan mengendalikan permukaan belakang. Ada banyak faktor yang menyebabkan noda kembali dalam produksi, dan kuncinya adalah bagaimana mengendalikannya secara efektif.
1. Kontrol ketat nilai kerapatan. Nilai setiap kerapatan warna diperoleh dengan melakukan pembuktian, dan nilai K, nilai perolehan titik, dan saturasi warna tinta diambil untuk mendapatkan nilai optimal. Dalam arti lain, nilai optimum (kerapatan) yang diperoleh dengan metode ini juga merupakan jumlah kertas optimal untuk menahan tinta. Misalnya, nilai kerapatan terbaik yang kami peroleh dengan 128 gram kertas dilapisi Jepang adalah kuning 1,05, merah 1,35, biru 1,45, hitam 1,70. Kami dapat menyimpan data ini untuk dicetak dalam produksi. Dalam keadaan normal, tidak mungkin menjadi kotor. Menambahkan sedikit debu akan lebih banyak asuransi. Namun, densitasnya terlalu tinggi, dan bahkan jika lapisan tinta tidak tebal, itu akan tetap kotor. Sebagai contoh, dibandingkan dengan pencetakan 100% kuning dan magenta dan pencetakan empat warna, jelas bahwa lapisan tinta 100% masing-masing berwarna kuning dan magenta tidak tebal. Jika nilai kepadatan kuning meningkat sebesar 1,30 atau lebih, nilai kepadatan magenta meningkat sebesar 1,50 atau lebih. Melebihi nilai kritis kemampuan kertas menahan tinta, produk ini sangat mudah dioleskan di bagian belakang.
2. Alasan mengapa kami menggunakan bubuk adalah karena area gelap produk itu besar dan lapisan tinta tebal. Dalam hal manuskrip seperti itu, kita harus menggunakan metode pembuatan pelat untuk mengurangi lapisan tinta yang disesuaikan gelap dengan menggunakan metode pembuatan pelat sebanyak mungkin. Kuantitas tinta dikendalikan antara 235% dan 270%, yaitu 125% hingga 90% lebih sedikit dari total volume tinta dari metode konvensional, sehingga persyaratan kerapatan penyesuaian gelap dapat dipastikan, dan kegelapan menengah tidak terpengaruh dengan jumlah pengurangan tinta yang berlebihan. Sesuaikan level. Menurut data yang relevan, total volume tinta 235% dan total volume tinta 360% mengurangi volume tinta sebesar 125% dan nilai kerapatan yang ditunjukkan secara substansial serupa. Ketika jumlah total tinta yang sebenarnya adalah 235%, pencetakan dapat mengontrol bagian belakang yang kotor tanpa menyemprotkan bubuk atau sedikit bubuk.
3. Buktinya adalah kredensial pelanggan dan dasar untuk mencetak. Jika produk yang dicetak dan sampelnya terlalu besar, pelanggan akan menolak untuk menerimanya tanpa kesopanan. Pertanyaannya adalah apakah buktinya mencerminkan yang asli. Misalnya, lapisan tinta asli tidak terlalu tebal, dan jumlah tinta mati-matian meningkat untuk mencapai kepuasan pengguna saat memeriksa atau menandatangani. Ini akan menyebabkan outlet menjadi sangat parah. Perluasan outlet akan menyebar dari pusat ke lingkungan. Tinta di tengah pasti akan melebihi jumlah kertas, sehingga sulit untuk menghindari noda tanpa menambah jumlah bubuk.
4. Emulsifikasi tinta akan sangat mempengaruhi waktu pengeringan produk. Ketika tinta mengandung sejumlah larutan berair asam, itu akan memperpanjang waktu oksidasi dan konjungtiva pada permukaan noda, mengakibatkan pengeringan lambat dan mudah menyebabkan noda di bagian belakang. Ada banyak faktor yang menyebabkan emulsifikasi tinta yang parah, tetapi yang paling penting adalah air, dan pada saat yang sama mengontrol jumlah tinta. Jumlah minimum tinta dan jumlah minimum air harus digunakan ketika nilai kerapatan tertentu tercapai, yang merupakan cara terbaik untuk mengendalikan emulsifikasi tinta yang parah.
5. Tekanan pencetakan terlalu ringan, sehingga tinta tidak dapat ditransfer secara normal. Tinta yang ditransfer ke kertas tidak dapat diikat dengan baik ke kertas. Tinta hanya mengapung di permukaan kertas, yang tidak kuat dan dapat menyebabkan bagian belakang menjadi kotor. Oleh karena itu, dalam kisaran normal outlet, tekanan pencetakan harus ditingkatkan dengan tepat.
Singkatnya, kita perlu menggunakan sedikit debu atau tidak ada debu untuk mengendalikan noda belakang. Kita harus melakukan penelitian proses serius dari aslinya, merumuskan rencana pembangunan proses yang efektif, dan membuat pelat asli cocok untuk dicetak melalui pembuatan pelat. Bukti standar. Dalam pencetakan, perlu mengikuti operasi pemrosesan data secara ketat, mengontrol nilai kerapatan, tekanan dan keseimbangan tinta masing-masing warna, mempertahankan kecepatan pencetakan tertentu, secara tepat meningkatkan minyak kering, dan mengurangi ketinggian produk setengah jadi.