Masalah dan solusi umum dalam sembilan proses pencetakan fleksografik
Kami adalah perusahaan percetakan besar di Shenzhen Cina. Kami menawarkan semua publikasi buku, pencetakan buku hardcover, pencetakan buku papercover, notebook hardcover, pencetakan buku sprial, pencetakan buku pelana stiching, pencetakan buklet, kotak kemasan, kalender, semua jenis PVC, brosur produk, catatan, buku anak-anak, stiker, semua jenis produk pencetakan warna kertas khusus, permainan kartu dan sebagainya.
Untuk informasi lebih lanjut, silahkan kunjungi
http://www.joyful-printing.com. Hanya ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Pertama, warnanya terlalu dalam
1. Fenomena: Warna produk yang dicetak berbeda dari yang asli, dan lebih dalam dari yang asli.
2. Alasan: (1) Viskositas tinta tinggi. (2) Jumlah gulungan anilox rendah dan jumlah tinta yang disimpan besar. (3) Konten warna tinggi dan saturasi warna tinta tinggi. (4) Masalah pembuatan pelat (titik jaringan). (5) Pilihan media tidak cocok. (6) Tempat pencetakan tidak memiliki suhu dan kelembaban yang konstan, yang memengaruhi penggunaan tinta.
3. Solusi: (1) Tambahkan lebih tipis secara wajar untuk mengurangi viskositas. Jumlah pengencer yang ditambahkan tidak hanya mempengaruhi viskositas tinta, tetapi juga mempengaruhi kerapatan warna cetakan. (2) Mengganti atau menambah jumlah garis rol anilox secara wajar. (3) Tambahkan lebih tipis. (4) Menurut substrat yang berbeda, nilai kalibrasi dari titik umumnya meningkat atau menurun. (5) Substrat tidak sama dengan ketika benar-benar diproduksi. Permukaan media halus, tidak ada lubang, tinta tidak dapat diserap, dan lapisan tinta yang tersisa di permukaan tebal. Kerapatan refleksi relatif besar, dan materi yang dicetak lebih gelap warnanya. (6) Pertahankan suhu dan kelembaban konstan untuk memastikan viskositas.
Kedua, garis-garis atau bintik-bintik
1. Fenomena: Titik-titik terang atau gelap yang tidak diinginkan ada pada gulungan.
2. Alasan: (1) Rol reticulated tidak memiliki tinta pada bagian tersebut. (2) Pelat cetak tidak rata dan tinta tidak rata. (3) Gelembung terbentuk selama proses pencetakan; tinta terciprat ke bahan yang akan dicetak. (4) Tinta terlalu tipis. (5) Viskositas tinta buruk. (6) Ketebalan media tidak rata. (7) Rol embossing rusak atau macet dengan kotoran.
3. Solusi: (1) Bersihkan roller anilox atau periksa volume tinta. Jika tidak cukup, silakan tambahkan cukup. (2) Periksa pelat cetak, dan periksa ketidakrataan dari tinta ke persediaan tinta. (3) Tambahkan agen antifoaming ke tinta. (4) Periksa penutup air mancur tinta, konektor tabung tinta, tangki tinta untuk mencegah aliran berlebihan dan kebocoran tinta. (5) Tambahkan tinta baru. (6) Tingkatkan viskositas dan ganti substrat yang tipis dan seragam. (7) Periksa silinder tayangan, ganti, dan bersihkan kotoran.
Ketiga, tinta terlalu lemah atau terlalu tipis dan terlalu dangkal
1. Fenomena: Intensitas warna tinta terlalu rendah dan terlalu dangkal. Saturasi tinta tidak mencukupi dan kerapatan warna tidak cukup.
2. Alasan: (1) pelarut terlalu banyak atau viskositas terlalu rendah, mempengaruhi kemampuan untuk menggerakkan pigmen. (2) Rol anilox aus atau tidak dibersihkan dan memiliki fenomena pemblokiran lubang. (3) Tinta diaduk dan didiamkan dengan tidak merata, daya pewarnaan tidak mencukupi, dan pigmennya tersebar. (4) Kekerasan pelat cetak tidak sesuai, jumlah garis rol anilox terlalu tinggi, dan jumlah tinta tidak cukup. (5) Rol tinta tidak disetel dengan benar, dan tekanan pencetakan terlalu kecil. (6) Dalam proses transfer tinta, penggunaan rol transfer tinta tidak tepat. (7) Dalam tinta berair, senyawa volatil melebihi standar dan lapisan tinta tipis. (8) Printabilitas media buruk. (9) Ada terlalu banyak pengencer tinta. (10) Viskositas tinta terlalu tinggi, menghasilkan transfer yang buruk.
3. Solusi: (1) Tambahkan tinta baru dan sesuaikan dengan viskositas yang tepat. (2) Ganti roller lama dengan roller anilox baru atau yang diukir ulang. (3) Tinta yang diambil dari bak cukup diaduk sebelum ditambahkan ke air mancur. (4) Ganti yang sesuai. (5) Kurangi jumlah garis jaring, sesuaikan roller tinta, dan pasang terlalu banyak tinta ke roller net untuk meningkatkan tekanan pencetakan. (6) Ganti rol transfer tinta (menggunakan kekerasan rendah) yang cocok dengan bahan yang akan dicetak. (7) Senyawa volatil melebihi 3%. (8) Pilih media sesuai dengan persyaratan produk yang dicetak. Kertas dengan penyerapan tinta yang kuat dipilih, dan lapisan tinta yang tersisa pada permukaan kertas selama pencetakan tipis, sehingga kerapatan pantulan rendah dan produk yang dicetak berwarna terang. Secara umum dianggap bahwa ketebalan lapisan tinta litograf adalah 1-2 μm, ketebalan lapisan tinta fleksografik adalah 2-5 μm, dan ketebalan lapisan tinta cekung adalah 10 μm, yang memenuhi persyaratan pencetakan. (9) Sesuaikan ulang tinta. (10) Sesuaikan viskositas tinta secara wajar.
Keempat, garis besar tidak jelas selama proses pencetakan
1. Fenomena: Tepi pola kabur.
2. Alasan; (1) tekanan cetak terlalu besar. (2) Viskositas tinta terlalu rendah. (3) Kualitas pelat cetak buruk. (4) Tinta warna utama mengandung tinta warna lain. (5) Tinta cetak terlalu cepat kering. (6) Kecepatan mesin terlalu rendah dan suhu kamar tinggi.
3. Solusi: (1) Gunakan tekanan yang tepat dan pita dua sisi yang benar. (2) Tingkatkan viskositas tinta. (3) Pelat ulang. (4) Ganti dengan tinta baru. (5) Penyesuaian yang masuk akal. (6) Pertahankan suhu dan kelembaban konstan dan tingkatkan kecepatan mesin.
Kelima, kata-kata kecil tidak jelas
1. Fenomena: Cetakan kecil dan titik-titik halus tidak jelas (kabur).
2. Alasan: (1) Piring terlalu keras, dan kejernihan atau kerataan tidak baik. (2) Tinta jelek dan kehalusannya tidak cukup. (3) Formulasi pelarut tidak tepat, volatilisasi terlalu cepat, transfer tinta tidak stabil, dan kecepatan mesin lambat. (4) Masalah operasi pencetakan (tekanan tidak cukup atau tidak konsisten). (5) Gambar terlalu tebal dan buram. (6) Permukaan media kasar dan penyerapan tinta kuat. (7) Akurasi cetakan berlebih pada mesin tidak cukup, sehingga akurasi cetakan berlebih dari tipe wanita buruk. (8) Pasta tidak akurat, ketebalan perekat dua sisi tidak seragam, atau ada gelembung saat piring diaplikasikan. (9) Tinta tidak dibersihkan dan dikeringkan dalam alur gulungan anilox. (10) Viskositas tinta besar dan transfernya tidak merata (pada suhu konstan).
3. Solusi: (1) Plat ulang, sehingga tinta merata. (2) Ganti tinta dan ukur dengan scraper kehalusan 50mm. (3) Sesuaikan formulasi pelarut. (4) Perhatikan operasi yang benar. (5) Sesuaikan jumlah tinta. (6) Ganti media untuk meminimalkan difusi tinta dan meningkatkan kekasaran permukaan. (7) Periksa dan sesuaikan sehingga lompatan lingkaran kurang dari 0,015mm, level paralelnya kurang dari 0,03mm, dan akurasi pencetakan berlebih berada dalam 0,1mm, sehingga versi pembentukan pelat difusi memenuhi syarat. (8) Periksa dan koreksi. Pasang kembali pita perekat dan tempel piring dengan hati-hati sesuai prosedur operasi. (9) Bersih dan bersih. (10) Penyesuaian yang masuk akal untuk mempromosikan transfer. [FS: HALAMAN]
Keenam, mencetak di tempat warna emas dan perak tinta tidak benar
1. Fenomena: Setelah tinta emas dan perak dicetak, tinta warna spot masih bisa dilihat.
2. Alasan: (1) Lapisan tinta emas tebal, jumlah tinta yang disimpan besar, tidak mudah kering, dan viskositasnya besar. (2) Tekanan pencetakan besar dan tinta terbentuk. (3) Jumlah tinta yang ditransfer kecil, dan lapisan tinta tidak cukup tebal. (4) Kehalusan tinta emas tidak cukup, kualitas bahan penghubung tidak baik, dan kualitas tinta bermasalah. (5) Permukaan kertas kasar. (6) Interval waktu antara warna dasar yang dicetak dan tinta emas dan perak yang dicetak terlalu lama. (7) Ketegangan permukaan kedua tinta sangat berbeda, dan pigmen tinta (tinta emas) di atas tidak dapat secara seragam menutupi lapisan tinta yang mendasarinya.
3. Solusi: (1) Tambahkan pelarut cepat-pengeringan ke tinta emas, dan gunakan agen pengeringan lambat untuk warna spot. Jika efek pencetakan tidak terpengaruh, viskositas tinta harus serendah mungkin. Area pencetakan emas yang luas harus mengurangi kecepatan mesin dan meningkatkan waktu pengeringan tinta. (2) Penyesuaiannya masuk akal. (3) Untuk meningkatkan rasa logam, tinta emas dan perak dicetak dengan cahaya penuh dan tebal, dan viskositas tinta emas dan perak waktu nyata yang dicetak harus sedikit lebih besar, tetapi titik atau garis halus harus mirip dengan tinta biasa. (4) Tukarkan tinta pemasok lain. (5) Proses atau pertukaran. (6) Waktu tidak dapat dipisahkan terlalu lama dan dicetak tanpa tinta bagian bawah menjadi kering. (7) Perawatan corona dapat ditambahkan, nilai tegangan permukaan dapat diubah, adhesi dapat ditingkatkan, dan viskositas warna kedua dapat diturunkan. Tinta warna spot dapat dilubangi untuk meningkatkan adhesi logam.
Ketujuh, distorsi grafis atau tidak lengkap
1. Fenomena: Titik-titik dan teks tidak dicetak.
2. Alasan: (1) Kebundaran roller tidak cukup. (2) Permukaan rol kotor dan tidak mulus. (3) Tekanan di kedua ujungnya tidak seimbang. (4) Media berkerut atau tegangan tidak cocok, kehalusannya buruk, dan seratnya tidak rata. (5) Rol tinta di air mancur tinta tidak berputar. (6) Viskositas tinta terlalu tinggi dan fluiditasnya buruk. (7) Tinta menguap terlalu cepat, rol transfer tinta menyerap lebih sedikit tinta, persediaan tinta tidak cukup, dan transfer pencetakan tidak lengkap. (8) Kualitas pelat cetak buruk (konsentrasi ozon terlalu tinggi, dan ketidakrataan lokal). (9) Ketidakrataan pelat cetak membuat deformasi grafis setelah timbul, pelat cetak berulang kali dikupas, pelat cetak itu sendiri cacat, dan grafik yang dicetak cacat. (10) Diameter pelat dipilih secara tidak benar, menyebabkan pelat sangat berubah bentuk. Plat flexographic adalah plat yang sangat fleksibel yang, ketika dipasang pada roll plat, tentu mempengaruhi gambar, grafik dan teks pada permukaan plat. Produk yang dicetak tidak mereproduksi dengan benar sumber asli dan bahkan dapat sangat rusak.
3. Solusi: (1) Ganti roller yang memenuhi syarat. (2) Membersihkan. (3) Sesuaikan tekanan. Ketika tekanan cetak terlalu kecil, transfer gambar yang dicetak tidak lengkap. Outlet tidak nyata, warnanya abu-abu, dan cacat asli pelat cetak dan kertas lebih terbuka. Ketika tekanan cetak terlalu besar, garis grafik akan terdistorsi dan hasil cetak akan diperbesar. Dibandingkan dengan kondisi tekanan gesekan normal, keausan pelat cetak meningkat, daya tahan pencetakan berkurang, beban mesin meningkat, konsumsi daya juga meningkat, dan porsi pencetakan lebih tahan, yang mempengaruhi masa kerja bagian-bagian tersebut . . (4) Ganti bahan cetak. (5) Sesuaikan agar fleksibel. (6) Sesuaikan viskositas dalam jumlah yang sesuai. (7) Sesuaikan tinta. (8) Transmisi tinta yang masuk akal. (9) Periksa dengan ketat kerataan dan integritas grafik. Produk berbasis gambar harus diperiksa atau dipertimbangkan dari aslinya, dari gambar ke nada, level, warna, ketajaman dan efek stereoskopik. Teks ini terutama didasarkan pada teks, aturan tata letak, dan keseragaman tinta. sebuah pemeriksaan. Pembuat piring menghitung ulang tingkat deformasi dan diterapkan kembali. (10) Ketika standar pelat benar, cobalah untuk memilih standar, pita perekat dua sisi yang benar, diameter pelat rol.
Kedelapan, pola air
1. Fenomena: Di arah kertas, ada pola transfer tinta yang jelas dan pencetakan tidak rata.
2. Alasan: (1) Permukaan media tidak rata dan memiliki butiran kertas. (2) Tinta memiliki viskositas rendah, ketipisan dan daya sembunyi yang buruk. (3) fluiditas tinta buruk. (4) Ada masalah dalam produksi mesh pada permukaan roll net. (5) Jumlah tinta terlalu besar, dan kertas tidak dapat ditransfer, diserap, dan disimpan pada permukaan media. (6) Masalah membuat piring. (7) Rol jala terlalu kotor.
3. Solusi: (1) kalender, meningkatkan kehalusan atau mengganti kertas. (2) Tambahkan tinta asli untuk meningkatkan viskositas dan kerapatan warna. (3) Gunakan tinta fluiditas yang baik. (4) Penggantian pabrikan. (5) Ubah (kurangi) jumlah tinta atau alihkan ke dua lintasan. (6) Plat pengganti (7) harus dibersihkan.
Kesembilan, versi kering
1. Fenomena: Selama proses pencetakan tinta, polanya kabur, karakter kecilnya tidak lengkap, lahan yang dicetak tidak rata, dan tinta dikeringkan pada pelat cetak.
2. Alasan: (1) Kecepatan mesin terlalu rendah. (2) Tidak ada pelat pembersih setelah mesin berhenti atau pelat cetak tidak dicetak secara teratur dan tidak teratur selama proses pencetakan. (3) Tinta dikeringkan terlalu cepat. (4) Penguapan tinta melebihi standar dan nilai pH menurun.
3. Solusi: (1) Tingkatkan kecepatan mesin dengan tepat. (2) Bersihkan pelat cetak atau bersihkan pelat cetak secara berkala dan tidak teratur setelah mesin berhenti. (3) Tambahkan zat pengeringan lambat yang sesuai untuk menyesuaikan. (4) Tambahkan sejumlah stabilizer untuk menyesuaikan pH.