Pelat cetak flexographic-masalah pemblokiran dijelaskan sekaligus—datang dan simpan ini!

Pelat cetak flexographic-masalah pemblokiran dijelaskan sekaligus-datang dan simpan ini!

Pemblokiran pelat adalah salah satu masalah paling umum dalam pencetakan flexographic. Pemblokiran pelat mengacu pada ketidakmampuan tinta untuk ditransfer sepenuhnya ke media selama produksi flexographic, yang mengakibatkan peningkatan akumulasi tinta di bagian atas dan bahu titik. Setelah hal ini tercapai, cetakan titik kecil dapat menjadi besar karena perpindahan yang berlebihan, atau beberapa titik dapat menyatu secara tidak beraturan, sehingga menyebabkan pelat cetak menjadi kotor.

Solusi paling langsung untuk masalah ini adalah dengan mematikan mesin dan menyeka pelatnya. Ketika mesin berhenti dan pelat terhapus, terjadi transfer tinta yang buruk. Pada pelat yang sama, tinta pada media dipindahkan secara menyeluruh, sehingga pelat tetap bersih, sementara area kabel jaringan sangat tersangkut. Bila penumpukan tinta parah, menyeka dengan kain biasanya tidak dapat membersihkannya secara menyeluruh; sikat lembut yang dicelupkan ke dalam pelarut diperlukan untuk pembersihan menyeluruh.

Ada dua jenis pemblokiran: yang pertama adalah pemblokiran dengan titik di bawah 30%, terutama di bawah 5%, yang biasa disebut pemblokiran-area mengkilap; yang lainnya adalah 45%~55% pemblokiran titik. Karena perluasan titik pada midtone pencetakan flexographic umumnya sekitar 20%, titik kritis 50% untuk pencetakan offset umumnya sekitar 70% untuk pencetakan flexographic. Jadi, 45%-55% area titik pada pelat cetak berada tepat di tempat tepi dua titik bulat berdekatan. Jika tidak hati-hati, tinta dapat menghalangi cekungan di antara dua titik pada pelat. Rekan-rekan industri flexographic asing menyebut fenomena ini 'pengisian tinta', juga dikenal sebagai bridging, yang berarti dot bridging.

01

Penyebab penyumbatan flexographic pada pelat cetak



Pencocokan yang tidak tepat antara jumlah garis pelat cetak dan jumlah garis pada roller anilox

Perbedaan utama antara pencetakan flexographic dan metode pencetakan lainnya adalah roller anilox, yang merupakan roller pengukur untuk transfer tinta. Jenis roller anilox yang Anda gunakan menentukan jumlah tinta yang Anda dapatkan. Parameter utama rol anilox adalah: jumlah garis, kapasitas penyimpanan tinta, dan sudut rongga. Jumlah garis pada roller anilox mengacu pada jumlah lubang jaring per satuan panjang sepanjang arah aksial roller anilox. Pelat cetak juga memiliki garis, dan satuan terkecil pada gambar adalah titik. Jumlah titik per inci sesuai dengan jumlah garis pada pelat cetak.

Dalam proses pencetakan flexographic, mencocokkan jumlah garis pelat cetak dengan jumlah garis rol anilox sangatlah penting. Pandangan kami sebelumnya adalah: jumlah garis untuk rol anilox harus 4~7 kali jumlah garis pelat cetak. Namun, karena area titik dan area rongga tidak dapat sepenuhnya kompatibel, tinta lokal yang meluap dari area rongga akan terjadi di tepi titik. Kelebihan tinta tidak dapat dipindahkan seluruhnya dari lubang jaring rol anilox ke titik-titik pada pelat cetak seperti bagian tinta yang bersangkutan; sebaliknya, ia ditransfer dalam bentuk busur menuju titik-titik berdasarkan viskositas dan tegangan permukaan. Kualitas perpindahan ini menimbulkan risiko tersembunyi yaitu menyumbat pelat. Beberapa masalah berikutnya mendorong kami untuk merevisi pandangan kami sebelumnya: ketika memilih jumlah garis rol anilox agar sesuai dengan jumlah garis pelat cetak, analisis kualitatif 4~7 kali tidak boleh hanya mengandalkan 4~7 kali. Sebagai gantinya, kami harus mengusulkan analisis kuantitatif lebih lanjut terhadap diameter titik minimum pelat cetak yang lebih besar dari atau sama dengan diameter bukaan lubang jaring pada roller anilox.

Tekanan pencetakan tidak normal

Tekanan pencetakan yang dimaksud dalam pencetakan flexo biasanya mencakup dua jenis tekanan: pertama, tekanan dari rol anilox pada rol pelat cetak, yang kita sebut tekanan tinta; kedua, tekanan dari roller pelat pada roller impresi, yang kita sebut tekanan pencetakan. Tekanan ini berasal dari celah antara kedua roller yang menekan pelat cetak.

Penyebab utama kelainan tekanan adalah: kesalahan akurasi mekanis dan jumlah penyesuaian yang tidak masuk akal. Kesalahan akurasi mekanis terutama mengacu pada kesalahan runout radial setiap roller, yang juga dikenal di industri sebagai kesalahan konsentrisitas. Secara umum, apakah itu flexograph satelit atau flexograph tipe unit-, kesalahan runout radial setiap roller harus dikontrol dalam 10~20u, yang merupakan angka yang sangat kritis. Penyesuaian yang tidak masuk akal terutama mengacu pada celah antara rol yang tidak disetel dengan benar, terutama antara rol anilox dan rol pelat cetak, yang merupakan penyebab utama penerapan tekanan tinta yang tidak normal. Jika tekanan tinta terlalu tinggi, titik-titik pada pelat cetak akan berubah bentuk karena tekanan, dan terlalu banyak tinta akan menempel pada titik-titik tersebut, dan pasti akan tumpah ke luar. Pada titik ini, jika tekanan pencetakan tidak terlalu tinggi, kemungkinan besar akan terjadi penyumbatan pelat. Selain itu, pelat cetak yang tidak rata juga menjadi salah satu penyebab tekanan cetak tidak normal.

Koordinasi tinta dan tegangan permukaan yang tidak tepat antara pelat cetak

Tegangan permukaan antara kertas dan film dapat diukur, dan tegangan permukaan tinta juga dapat diukur. Karena perbedaan resin dan formulasi, tegangan permukaan tinta juga bervariasi. Semakin besar perbedaan tegangan permukaan antara tinta dan media pencetakan, semakin baik kemampuan cetaknya.

Dalam pencetakan-jalur pendek dalam pencetakan flexographic, tinta ditransfer terlebih dahulu ke pelat cetak, lalu ke media pencetakan. Hal ini pertama-tama menimbulkan masalah kecocokan tegangan antara tinta dan pelat cetak. Untuk tinta dan pelat cetak, karena perbedaan tegangannya kecil, tinta mudah berpindah dari pelat ke media, meninggalkan sedikit atau tidak ada residu pada pelat. Jika perbedaan tegangan permukaan antara tinta dan pelat cetak tidak kecil, tinta pada pelat tidak akan berpindah secara menyeluruh, menyebabkan tinta mengisi celah di antara dua titik, sehingga menyebabkan penyumbatan pelat.

02

Metode untuk mengatasi penyumbatan pelat flexographic

Berdasarkan alasan di atas, solusi berikut dapat dicoba untuk mengatasi masalah penyumbatan pelat pada pencetakan flexographic:

01

Pilih jumlah garis rol anilox berdasarkan prinsip diameter titik minimum pelat cetak Lebih besar dari atau sama dengan diameter bukaan jaring rol anilox; tidak perlu membatasi waktu tradisional 4~7.

02

Perbaiki peralatan dengan kesalahan akurasi mekanis yang melebihi standar untuk memastikan kepatuhan.

Kendalikan tekanan tinta dengan baik, dan pastikan untuk tidak menggunakannya terlalu banyak. Saat menyesuaikan tekanan tinta, mulailah dari yang ringan ke berat, secara bertahap tingkatkan tekanannya, jangan tiba-tiba meningkat terlalu banyak dan kemudian mundur. Setelah mengatur tekanan tinta, sesuaikan tekanan pencetakan secara bertahap. Jika tekanannya normal, tinta akan diaplikasikan ke seluruh bagian pelat, dan titik-titiknya tidak akan berubah bentuk. Pada titik ini, kurangi sedikit tekanan untuk memastikan cetakannya benar, lalu percepat lagi. Jika tekanan tinta turun terlalu banyak, titik-titik berlubang akan muncul pada cetakan, menyebabkan beberapa perbedaan dalam saturasi tinta, namun masalah penyumbatan akan jauh lebih baik.

Menyesuaikan ketidakrataan antara pelat cetak dan-pita dua sisi dilakukan dengan menempatkan pelat cetak datar alih-alih meningkatkan tekanan pencetakan, yang merupakan konsep yang sangat penting dalam pengoperasian. Langkah-langkah perataan yang umum adalah: selotip dapat diaplikasikan di bawah pelat padat, biasanya dengan selotip satu sisi dengan ketebalan sekitar 50~60u. Anda bisa mengaplikasikan cat lak di bawah panel kabel; setiap lapisan harus memiliki ketebalan sekitar 4u; jika satu lapisan tidak cukup, Anda dapat menerapkan beberapa lapisan.

Gunakan selotip-dua sisi-kepadatan rendah untuk meredam deformasi titik yang tidak normal. Pita-dua sisi-kepadatan rendah memiliki elastisitas yang baik. Meskipun lubang kecil cenderung muncul saat mencetak permukaan padat, ini adalah pilihan terbaik untuk mencetak garis layar. Titik-titik tersebut tahan terhadap deformasi dan memiliki pemulihan yang baik.

Dalam hal urutan kompresi pelat, pola harus dikompresi secara bertahap dari area dengan garis mesh lebih sedikit ke area dengan garis lebih banyak. Dengan kata lain, pada bagian pelat yang menonjol, tekanan harus diterapkan secara bertahap dari area dengan kepadatan-rendah ke area dengan kepadatan-tinggi. Pada titik ini, perubahan tekanan terjadi secara bertahap, tidak tiba-tiba. Jika yang terjadi justru sebaliknya, kemungkinan pemblokiran papan akan meningkat secara signifikan.

Perhatikan tata letak vertikal berkelanjutan selama tata letak. Karena sifat pengaturan huruf yang terputus-putus, selalu ada perbedaan antara posisi tinggi dan rendah dari bagian pelat cetak yang menonjol secara vertikal, dan dampak tekanannya akan teratur. Jika strip tekanan dengan lebar yang sama ditambahkan ke kedua sisi pelat cetak, strip tersebut akan membungkus seluruh rol pelat, sehingga sangat mengurangi dampak tekanan. Cara lainnya adalah tata letak terhuyung-huyung, sehingga seluruh perimeter tidak berada pada posisi yang sepenuhnya rendah. Hal ini memungkinkan roller pelat bekerja lebih lancar dan mengurangi benturan.

03

Pilih tinta yang sesuai dan carilah tinta dengan tegangan permukaan yang mirip dengan pelat cetak.

Pilih parameter pelat untuk membuat permukaan lebih keras. Anda dapat memilih bahan pelat atau menyesuaikan parameter UVC dan UVA selama pembuatan pelat. Jika pelat cetak berhenti dan terhapus saat mesin mencetak, jangan buru-buru menyalakannya. Gunakan udara bertekanan untuk mengeringkan piring. Jangan langsung menyalakan mesin jika belum benar-benar kering. Hal ini karena apakah pelat cetak benar-benar kering berkaitan erat dengan tegangan permukaannya.

Pelarut khusus digunakan untuk mengatur parameter permukaan pelat cetak agar mendekati tinta.